2025-06-20
역류 용접은 주요 결함, 부차 결함 및 표면 결함으로 나뉘어 있습니다. SMA의 기능을 비활성화하는 모든 결함은 주요 결함이라고합니다.2차 결함 용매 관절 사이의 습성 좋은 참조, SMA 기능의 손실을 유발하지 않지만 제품의 수명을 영향을 미칠 수 있습니다 결함; 표면 결함은 제품의 기능과 수명에 영향을 미치지 않는 것입니다.많은 매개 변수에 의해 영향을 받습니다우리의 SMT 프로세스 연구와 생산에서,우리는 합리적인 표면 조립 기술이 SMT 제품의 품질을 제어하고 개선하는 데 중요한 역할을한다는 것을 알고 있습니다..
I. 재공류 용접에 사용되는 진주
1리플로우 용접에서 틴 진자 형성의 메커니즘:리플로우 용접에서 나타나는 진무 구슬 (또는 용접 공) 은 종종 측면 또는 직사각형 칩 요소의 두 끝 사이의 얇은 간격 핀 사이에 숨겨져 있습니다부품 접착 과정에서, 용매 페이스트는 칩 부품의 핀과 패드 사이에 배치됩니다. 인쇄판이 리플로우 오븐을 통과 할 때,용매 페이스트가 액체로 녹습니다.액체 용매 입자가 패드와 장치 핀 등으로 잘 젖지 않으면 액체 용매 입자는 용매 관절으로 집적 할 수 없습니다.액체 용매의 일부는 용접에서 흘러 틴 구슬을 형성따라서 패드와 장치 핀과 함께 용접기의 나쁜 습성 틴 구슬의 형성의 근본 원인입니다. 인쇄 과정에서 용접 페이스트,스텐실과 패드 사이의 오프셋으로 인해, 오프셋이 너무 크면 용접 페이스트가 패드 밖으로 흐르도록 만들 것이고, 가열 후 틴 구슬이 쉽게 나타날 수 있습니다.장착 과정에서 Z 축의 압력은 진무 구슬의 중요한 이유입니다, 종종 관심을 기울이지 않습니다.일부 고정 기계는 Z 축 머리가 구성 요소의 두께에 따라 위치하기 때문에 구성 요소의 두께에 따라 위치이 경우 생성 된 틴 구슬의 크기는 약간 더 커집니다. 이 경우 생성 된 틴 구슬의 크기는 약간 더 커집니다.그리고 틴 구슬의 생산은 일반적으로 Z축 높이를 재조정하는 것만으로도 막을 수 있습니다.
2원인 분석 및 제어 방법: 열악한 용접 수 수 수의 많은 이유가 있습니다, 다음 주요 분석 및 관련 프로세스 관련 원인과 해결책:(1) 불규칙한 역류 온도 곡선 설정용매 페이스트의 반류는 온도와 시간과 관련이 있으며 충분한 온도 또는 시간이 도달되지 않으면 용매 페이스트는 반류하지 않습니다.전열 구역의 온도는 너무 빨리 올라가고 시간이 너무 짧습니다., 그래서 물과 용매는 용매 페이스트 안의 완전히 휘발성되지 않습니다, 그리고 그들이 재흐름 온도 구역에 도달하면 물과 용액은 틴 구슬을 끓입니다.연습은 1 ~ 4 °C/S에서 전열 구역에서 온도 상승 속도를 제어하는 것이 이상적이라는 것을 증명했습니다.. (2) 틴 껍질이 항상 같은 위치에 나타나면 금속 템플릿 설계 구조를 확인해야합니다. 템플릿 개척 크기의 부식 정확도는 요구 사항을 충족 할 수 없습니다.패드의 크기가 너무 커요, 그리고 표면 물질은 부드럽습니다 (보리 템플릿과 같이), 이는 인쇄 된 용접 페이스트의 외부 윤곽이 불명확하고 서로 연결되어있을 것입니다.주로 얇은 피치 장치의 패드 인쇄에서 발생합니다., 그리고 필연적으로 리플로우 후 핀 사이에 진무 구슬의 많은 숫자를 일으킬 것입니다. 따라서,적절한 템플릿 소재와 템플릿 제조 프로세스는 펠더 페이스트의 인쇄 품질을 보장하기 위해 패드 그래픽의 다른 모양과 중심 거리에 따라 선택해야합니다.(3) 패치에서 재공류 용접까지 시간이 너무 길다면 용접 매스도의 용접 입자의 산화로 인해 용접 매스도가 재공류하지 않고 틴 구슬을 생성합니다.더 긴 작동 수명 (일반적으로 최소 4H) 을 가진 용매 페이스트를 선택하면이 효과를 완화 할 수 있습니다.(4) 또한, 굽기 페이스트가 잘못 인쇄된 인쇄판은 충분히 청소되지 않아 굽기 페이스트가 인쇄판 표면과 공기를 통해 남아있을 수 있습니다.재흐름 용접 전에 구성 요소를 연결 할 때 인쇄 된 용접 페이스트를 변형이 또한 진무 구슬의 원인입니다. 따라서 그것은 생산 과정에서 운영자 및 기술자의 책임을 가속화해야합니다.생산에 대한 공정 요구 사항과 운영 절차를 엄격히 준수합니다., 그리고 프로세스의 품질 통제를 강화합니다.
칩 원자의 한쪽 끝은 패드에 가접되어 있고 다른 끝은 위로 기울어져 있습니다. 이 현상은 맨해튼 현상이라고 불립니다.이 현상의 주된 이유는 부품의 두 끝이 균일하게 가열되지 않기 때문입니다., 그리고 용접 매스도는 순차적으로 녹여집니다. 구성 요소의 양쪽 끝에서 불균형한 난방은 다음과 같은 상황에서 발생합니다.
(1) 구성 요소 배열 방향은 올바르게 설계되지 않습니다. 우리는 재공류 오븐의 너비에 걸쳐 재공류 한계선이 있다고 상상합니다.용매 페이스트가 통과하면 녹을 것입니다.. 칩 직사각형 요소의 한쪽 끝은 먼저 재흐름 한계선을 통과하고, 용접 페이스트는 먼저 녹고, 칩 요소의 끝의 금속 표면은 액체 표면 긴장을 가지고.다른 끝은 183 ° C의 액체 단계 온도에 도달하지 않으며 용접 매스도는 녹지 않습니다.그리고 오직 플럭스의 결합 힘만이 리플로우 용접 페스트의 표면 긴장보다 훨씬 작습니다., 그래서 녹아지지 않은 요소의 끝은 곧게 서 있습니다. 따라서 구성 요소의 두 끝은 동시에 재흐름 한계선으로 들어가도록 유지해야합니다.그래서 패드의 두 끝에서 용접 페이스트는 동시에 녹아, 균형 잡힌 액체 표면 긴장을 형성하고 구성 요소의 위치를 변경하지 않습니다.
(2) 가스 단계 용접 도중 인쇄 회로 구성 요소의 사전 가열이 충분하지 않습니다. 가스 단계는 구성 요소 핀과 PCB 패드에서 비활성 액체 증기 응축의 사용입니다.열을 방출하고 용매 페이스트를 녹여가스 단계 용접은 균형 구역과 증기 구역으로 나뉘어 있으며 포화 증기 구역의 용접 온도는 217 ° C까지 높습니다. 생산 과정에서우리는 용접 구성 요소가 충분히 사전 가열되지 않으면 발견, 그리고 100 ° C 이상의 온도 변화, 가스 단계 용접의 가스화 힘은 1206보다 작은 패키지 크기의 칩 구성 요소를 떠 쉽게,수직 판 현상을 초래하는1 ~ 2분 동안 145 ~ 150°C의 높은 온도와 낮은 온도 상자에 용접된 부품을 미리 가열하고, 마침내 용접을 위해 포화 된 증기 영역에 서서히 들어가면,잎이 서있는 현상이 제거되었습니다..
(3) 패드 디자인 품질의 영향. 칩 요소의 패드 크기의 한 쌍이 다르거나 비대칭이라면, 그것은 또한 인쇄 된 용접 페이스트의 양이 불일치 될 것입니다.작은 패드는 온도에 빠르게 반응합니다, 그리고 그 위에 소금 페이스트는 쉽게 녹는, 큰 패드는 반대입니다, 그래서 작은 패드에 소금 페이스트가 녹는 때,부품은 용매 페이스트의 표면 긴장의 작용으로 곧게 됩니다.패드의 너비 또는 격차가 너무 커서, 시트 서있는 현상도 발생할 수 있습니다.표준 사양에 엄격하게 따라 패드의 설계는 결함을 해결하기 위한 전제 조건입니다.
세. 브리딩 브리딩은 또한 SMT 생산에서 흔한 결함 중 하나입니다. 이는 부품 간의 단회로로 이어질 수 있으며 브리딩이 발견되면 수리해야합니다.
(1) 용매 페이스트 품질 문제는 용매 페이스트의 금속 함량이 높다는 것입니다. 특히 인쇄 시간이 너무 길어지면 금속 함량이 쉽게 증가합니다.용매 페이스트의 점성이 낮습니다., 그것은 전열 후 패드 밖으로 흐른다. 전열 후 패드의 외부에 소금 페이스트의 가난한 슬럼프, IC 핀 브리지로 이어질 것입니다.
(2) 인쇄 시스템 인쇄기는 빈번한 반복 정확성, 불규칙한 정렬 및 구리 플래티넘으로 용접 매스 인쇄가 있으며, 이는 주로 얇은 피치 QFP 생산에서 볼 수 있습니다.강철판 정렬이 좋지 않고 PCB 정렬이 좋지 않으며 강철판 창문 크기 / 두께 디자인은 PCB 패드 디자인 합금 코팅과 균일하지 않습니다., 결과적으로 많은 양의 용매 페이스트가 발생하여 접착이 발생합니다. 해결책은 인쇄기를 조정하고 PCB 패드 코팅 층을 개선하는 것입니다.
(3) 붙는 압력이 너무 크며 압력 후 용접 매스의 침착은 생산에서 일반적인 이유이며 Z축 높이를 조정해야합니다.패치의 정확도가 충분하지 않은 경우, 구성 요소가 이동하고 IC 핀이 변형되면 그 이유를 개선해야합니다. (4) 사전 가열 속도는 너무 빨라 용매 페이스트의 용매는 휘발성하기에는 너무 늦습니다.
코어 당기는 현상, 또한 코어 당기는 현상으로 알려진, 증기 단계 재흐름 용접에서 더 흔한 일반적인 용접 결함 중 하나입니다.코어 흡수 현상은 소다가 핀과 칩 몸과 함께 패드에서 분리된다는 것입니다, 이는 심각한 가상 용접 현상을 형성 할 것입니다. 그 이유는 원래 핀의 큰 열 전도성, 급격한 온도 상승,그래서 용접기가 핀을 젖게하는 것이 좋습니다., 용매와 핀 사이의 습기 힘은 용매와 패드 사이의 습기 힘보다 훨씬 크다.그리고 핀의 위쪽으로 warping은 코어 흡수 현상을 악화시킬 것입니다.적외선 재흐름 용접에서 PCB 기판과 유기 흐름에 용접은 우수한 적외선 흡수 매체이며 핀은 적외선을 부분적으로 반사 할 수 있습니다.용접이 우선적으로 녹아 있습니다., 패드와 함께 그 습기 힘은 그것과 핀 사이의 습기보다 크다, 그래서 로더는 핀을 따라 상승, 핵 흡수 현상의 확률은 훨씬 작다.:증기 단계 재흐름 용접에서 SMA는 먼저 완전히 가열되고 증기 단계 오븐에 넣어야 합니다. PCB 패드의 용접성이 신중하게 확인되고 보장되어야 합니다.열을 잘 가열할 수 없는 PCB를 적용하고 생산해서는 안 됩니다.; 부품의 공동 평면성은 무시 할 수 없으며 낮은 공동 평면성을 가진 장치는 생산에서 사용되지 않아야합니다.
용접 후, 각 용접 관절 주변에 밝은 녹색 거품이 있고, 심각한 경우에는 손톱 크기의 거품이 있습니다.외모 품질에 영향을 미치는 것뿐만 아니라, 그러나 심각한 경우에도 성능에 영향을 미칩니다. 이것은 용접 과정에서 종종 발생하는 문제 중 하나입니다.용접 저항 필름 폼의 근본 원인은 용접 저항 필름과 긍정적 인 기판 사이에 가스 / 수증기의 존재입니다가스/수증기의 미량은 다른 과정으로 이동하고, 높은 온도가 발생하면가스의 팽창으로 인해 용접 저항 필름과 양성 기판이 겹쳐집니다.. 용접 도중, 패드의 온도는 상대적으로 높습니다, 그래서 거품 먼저 패드의 주위에 나타납니다. 이제 처리 프로세스는 종종 청소, 건조하고 다음 프로세스를 수행해야합니다.예를 들어, 녹화 후, 건조하고 다음 용접 저항 필름을 붙여야합니다. 이 때 건조 온도가 충분하지 않으면 수증기를 다음 프로세스로 옮길 것입니다.처리 전에 PCB 저장 환경이 좋지 않습니다., 습도가 너무 높고 용접이 시간에 건조되지 않습니다. 파동 용접 과정에서 PCB 전열 온도가 충분하지 않으면 종종 물을 포함하는 흐름 저항을 사용하십시오.흐름의 수증기는 구멍 벽을 따라 PCB 기판의 내부로 들어갈 것입니다, 그리고 패드를 둘러싼 수증기는 먼저 들어갈 것이고, 이러한 상황은 높은 용접 온도를 만나면 거품을 생성 할 것입니다.
해결책은 (1) 모든 측면이 엄격하게 통제되어야하며, 구매된 PCB는 일반적으로 표준 상황에서는 저장 후 검사되어야하며, 거품 현상이 없어야합니다.
(2) PCB는 환기되고 건조한 환경에서 보관되어야하며, 보관 기간은 6 개월 이상이 아닙니다. (3) PCB는 용접하기 전에 오븐에서 105 °C / 4H ~ 6H에 미리 구워야합니다.
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